新能源汽车行业快速发展,推动了动力电池技术的持续进步，对电池等核心零部件的需求也在持续增长。
作为电池包模组的重要组成部分，CCS集成母排逐渐成为行业瞩目的焦点。其技术发展不仅追求高安全性，还致力于提升集成度、实现系统轻量化和降低成本需求。
在早期的电池包设计阶段，电池模组主要依靠连接进行电性连接，再通过电压采样线与巴片相连，从而采集电芯的电压信息。同时，为了监测特定位置的温度，会单独布置温度传感器热敏电阻。值得注意的是，在半导体消费电子领域广泛应用的柔性电路板PFC，当时并未被引入汽车动力电池行业。然而，随着CCS集成母排技术的出现，这一局面得以改变。CCS集成母排将电连接巴片、信号采集线PFC、塑胶结构件以及温度采集热敏电阻、BMS CAN通讯接口等组件全部集成在一起，实现了更高的集成度和功能性。接下来，我们将逐一介绍这些组件的组成和工艺。结构件在电池模组中扮演着重要的角色，它们提供必要的结构支撑强度。这些结构件通常由PC等材质制成，采用注塑或吸塑工艺，确保了其坚固耐用。同时，也有结构件采用热压绝缘膜与巴片FPC等组件进行热压复合，进一步增强了结构的完整性。
柔性电路板FPC是模组中的关键组件之一，它负责通过BMS can总线连接电芯与模组BMB，实时采集电芯的电压、电流和温度等信息。FPC与电芯的连接通常通过激光焊接的镍片和电芯巴片实现，而与则通过锡焊连接。此外，FPC上还布置了热敏电阻，用于采集模组特定位置的温度信息，但需注意，热敏电阻不能直接与电芯接触，需通过导热硅胶垫进行贴合。连接巴片，通常由铝或铜制成（铜基因成本及焊接工艺考虑使用较少），它们实现了电芯之间的串并联连接。巴片固定在结构件上，通常采用卡扣、热铆或热压等方式进行固定。为了确保电性能的稳定测试，巴片与FPC需要通过激光焊接进行连接，并达到特定的连接强度和内阻要求。同时，巴片还需与电芯极柱进行焊接，其设计和连接必须满足模组整体设计的过流能力要求。在完成上述组件的安装与连接后，结构件需要进行一系列的性能测试。这些测试包括通讯接口的连接通断测试、焊接内阻四探针检测、视觉检测以及产品的位置度检测等。只有通过这些严格测试的结构件，才能进行最后的包装入库。
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